汽车领域 | 聚焦高效生产的专用成型工艺

　　目前，发展轻量化、绿色化的新能源汽车是大势所趋，高效生产的成型工艺是轻量化发展的突破关键。在此环境下，各塑机企业聚焦汽车塑料制品领域，加大对注塑、压铸成型装备的开发研究，推出适合汽车塑料制品的专用注塑成型装备和系统。
 

　　博创：汽车保险杠自动化生产线备受一级汽配厂家青睐
 

　　博创汽车保险杠自动化生产线已成为一级汽配厂家重要的投入项目。博创汽车保险杠自动化生产方案，基于博创二板智能注塑机BU2500和BU3300，搭载供料系统、模具、辅机、机器人、自动化以及注塑云智能制造系统；58秒内完成从原料到产品成型、机器人联动切浇口、火焰烧边、称重、激光打标等自动化生产过程，并可实现制品的快速切换，实现保险杠生产的自动化、无人化、信息化。博创还为客户提供了多项可选配置，可针对不同产品需求，进行个性化、功能化、专用化定制。比如，磁性模板、液压夹具、伺服比例注射阀、电动预塑等等。灵活配置，满足客户多样化需求。
 

　　伊之密：半固态压铸成型技术在汽车领域取得突破
 

　　伊之密于2020年开始与福建瑞沃康普一起从事半固态压铸成型方面研究，并在汽车、通讯等行业实现了很大突破。由于半固态工艺复杂，对压铸机也提出了新的要求，而伊之密高性能铝合金半固态压射系统正好满足铝合金半固态工艺要求。如今，汽车以铝代钢，以铝代锻，铝合金产品减重等措施实现产品轻量化已经成为一种趋势，铝合金半固态压铸可以满足产品性能要求，并能有效减少产品的内容缺陷，如减少产品的孔隙率(气孔、缩孔缺陷)、提升产品的延伸率等；故越来越多的汽车产品正在使用铝合金半固态工艺生产。
 

　　力劲：大型汽车结构件一体化压铸成型工艺备受瞩目
 

　　在汽车轻量化和结构件一体化成型等前沿技术领域，力劲集团开发的大型汽车结构件一体化压铸成型工艺一直备受瞩目。力劲集团研发的6000T、9000T超大型智能网联压铸单元，解决了大型、复杂汽车零部件一体化成型对压铸单元锁模力、模板尺寸、压射性能及整单元集成能力的高要求难题。用“压铸单元 ”替代传统的“ 冲压线 · 焊接线 ”，将复杂的、数量众多的汽车结构件一次压铸成型，减少折弯、拼接、焊接等工序，在提高生产效率的同时，降低了整车重量，提升了结构的刚性和安全性。据实际计算，相比传统工艺，一体化成型工艺可节省30%的成本。
 

　　克劳斯玛菲：fiberForm成型工艺满足客户的多方位需求
 

　　克劳斯玛菲潜心研究应对汽车和交通运输行业的轻量化生产解决方案，以满足客户的多方位需求。其中源自德国的fiberForm工艺技术是专门针对大批量轻量化生产的高端技术，是热成型技术和注塑成型的完美结合。它不仅能组合使用轻量化材料与设计，提高复合材料强度，还易于实现自动化，在紧凑的空间内完成高效的生产。在车辆制造方面，fiberForm工艺采用纤维复合结构代替钢和铝，这不仅大大减轻了部件重量，降低了成本还提升了纤维增强塑料的强度。例如，fiberForm注塑机生产的安全气囊外壳，采用了PP/GF60+PP-有机片材，从成本上节省了47%，相比传统的金属部件大约轻了40%，无需再加工可即刻安装。fiberForm对于自动化的要求较高，设备中设有双轴机械手交替配合，比起单轴机械手作业，双轴能够减少6秒循环时间，这不仅大大降低了工艺周期也显著提升了生产效能。
 

　　富强鑫：双色注塑技术在汽车车灯领域的应用
 

　　汽车照明质量的好坏对行车安全非常重要，因此当今世界各国的法规都对汽车照明有着严格的要求。汽车车灯一般由底座与灯壳组成，底座的材料通常为热固性材料——BMC(团状模塑料)，灯壳则可由PMMA、PP、ABS等材料加工而成，通常为二色或者三色。在双色车灯生产工艺方面，特别应注意的是双色注塑机射出部分，两只螺杆的中心距与双色模具的中心距应相对应。
 

　　在注塑生产中车灯稳定成型的影响元素：
 

　　●控制单元响应：切换点过长、噪声干扰、命令输出不稳定、温度不稳定
 

　　●油压系统的噪声：压力不稳定、阀门定位品性、迟滞、油管阻尼变化
 

　　●机械系统的差异：油封内泄、阻尼、磨擦差异、螺杆止逆阀定位、止逆效果
 

　　●塑化不均：塑化品性差异;模温控制
 

　　随着《新能源汽车产业发展规划(2021-2035年)》的出台，新能源汽车未来发展已基本明确。依据规划，2025年，新能源汽车新车销售量将达到汽车新车销售总量的20%左右。塑机企业也以此为契机，在注塑、压铸装备制造技术创新等方面寻求更大的突破，继续支持汽车工业的发展。
 

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