达到国际先进水平|力劲牵头完成的《7000吨超大型压铸装备关键技术研发与应用》项目通过科技成果鉴定

       近日，由力劲集团深圳领威科技有限公司牵头完成的《7000吨超大型压铸装备关键技术研发与应用》项目科技成果鉴定会在小鹏汽车广州智能网联汽车智造基地举行。
 

　　广东省机械工程学会常务副理事长兼秘书长刘奕华、副秘书长郭莲芬，广东省智能机器人研究院副院长卢亚，小鹏汽车工艺技术专家严兆凯、车身技术专家汪昭玮，力劲集团技术发展中心正高级工程师蔡恒志等出席会议。
 

　　项目由力劲集团深圳领威科技有限公司、力劲机械(深圳)有限公司、肇庆小鹏新能源投资有限公司、华中科技大学、肇庆小鹏新能源投资有限公司广州分公司、阜新力劲北方机械有限公司、阜新力达钢铁铸造有限公司、广东省智能机器人研究院共同合作完成。
 

　　项目针对重载线性导轨“模板-底座-导轨”变形叠加引起的刚度降低等难题，提出了一种大型薄壁车身结构件一体化的新型压铸装备构型设计。围绕压射速度、浇口速度和填充时间等复杂工艺参数的优化，提出了基于代理模型和数值模拟的协同仿真技术，设计了一种高节能效率的伺服节能系统、高性能射料系统，开发了大型薄壁车身结构件一体化7000吨压铸装备，并在新能源汽车厂实现产业化应用。
 

　　项目实施期间，申请PC5件，获得授权发明专利7件、实用新型专利49件，牵头和参与制定了国家标准2项及行业标准2项，具有自主知识产权。产品经第三方机构检测，所检项目符合相关标准要求，项目产品经用户使用，反映良好，取得了显著的经济和社会效益。
 

　　通过听取项目研发和实施汇报、现场参观、专家质询，鉴定委员会一致认为，该项目创新性强，整体技术居于国内领先，达到国际先进水平，同意通过科技成果鉴定。
 

　　目前，超大型压铸单元在国际上仍存在大量的技术与市场空白。全球新能源汽车制造商的快速发展对车身轻量化有了更高的需求，电池盒、车门车身结构件等大型零件的组合一体化净成型是汽车轻量化的重要方向。
 

　　力劲大型薄壁车身结构件一体化7000吨压铸装备拥有高性能的射料系统，在速度控制、位置控制、增压控制等方面实现了重大突破。配备伺服节能控制系统、智能周边设备，相较传统压铸装备，大幅度降低生产能耗，提升生产效率，实现了自动化绿色生产。在为汽车制造企业降低整车制造成本，创造重大经济效益的同时，减少能源消耗，提高续航能力，为绿色工业、“双碳”可持续发展目标积极贡献力量。